普瑞特每年耗用的主要生产材料大约有20种左右，耗用总量1.5万吨，辅助材料则更多。过去普瑞特的生产部门、销售部 门、技术部门都有权力发起物料编码申请，导致一物多码、一码多物现象严重。

上线PLM系统之后，普瑞特重新确立了物料编码的原则、管理制度，统一了产品数据源。所有部门使用一套编码，真正做 到了一物一码管理。

普瑞特在上线PLM系统时，一个明确的目的是把 公司所有的设计资源和工艺资源正确完整的存储在 数据库当中。随着PLM系统不断深化应用，图文 档库也在不断的深化、储备、增多。工艺人员可以 在图文档库当中调取所需要的工艺文件和工艺资 料，迅速完成工艺任务，设计师可以自由的调用他 所借到设计项目相似、相仿的设计，直接指导现场 生产。资料员可以调取PLM系统当中的文档进行集 中打印。这种共享的方式使得数据查找时间缩短了 80%，签审发放流程缩短30%，减少纸质打印70% 以上，实现了车间无纸化办公。

原来设计师不会主动查询数据，接到订单任务之后，会根据自己的经验天马行空的设计，比如一个简单的把手，可能有一百 多种设计图。有了图文档库后，知识被汇总起来，有效的提高了设计效率，降低了30%的研发成本。

作为典型项目型离散制造，普瑞特的生产有“短、平、快”的特点，一旦合同订单被确定，留给设计的时间非常短，留给生 产的时间也很短。在未上线PLM的工艺管理的模块之前，普瑞特的工时、工序、工艺路线、工艺卡片在系统当中没有办法实 现，无法直接指导车间项目、车间管理和车间工作。 

通过上线PLM系统工艺管理之后，打通了研发与制造之间数据结构和业务过程，实现并行任务，大大减少研发和工艺的 设计错误，提升产品质量，工艺研发效率提升了20%。

普瑞特的产品横跨了9个行业、15个细分子行业，在交付产品和客户深度沟通的时候，由于客户需求变更，或者嫁接不同 行业技术的变更等，都会导致技术资料的变更。 

通过应用PLM系统，建立规范的设计变更流程，可以清楚界定变更的时间点和带来的影响，并可进行变更追溯。

在应用U8+之前，普瑞特的项目成本核算按标准成本模式运算，无法反映车间和现场施工领料情况。 

在应用U8+和PLM系统之后，销售订单产品线所有的半成品和零件可以进行LP件的跟踪，同时从开始领料到入库，所有 原材料出库都归集到项目上，现场制造发生费用同样通过项目挂接的方式进行归集。

通过U8+与PLM一体化的应用，普瑞特的图纸和生产计划同时下达 到车间，车间设备上可以清晰的看到下派什么生产任务，以及相对 应的图纸，避免生产安排漏洞。并且，对后续材料的管控，包括统 计，都带来很大的方便，确实达到了生产制造一体化的目标。

普瑞特的生产模式是按订单式生产，采购种类比较多，供应商多，交付期还不确定，采购难度就非常大，使得采购人员 在采购过程中，对采购的几个要素，工期、质量和价格疲于应对。 

普瑞特通过U8+供应商协同平台连接所有供应商，实现了与供应商的实时互动与透明供应。

当普瑞特为市场提供成套化、智能化、清洁化、安全化的设备时，用友 U8+和PLM 系统可以帮劣我们更有效地优化设 计，降低生产成本、物流成本和服务成本，满足普瑞特的战略诉求。 

——普瑞特机械制造股仹有限公司

董事会秘书 陈文若

普瑞特项目实施成功的最重要的意义就在于：在典型的项目制造企业中，对标准化管理进行了有益的 探索，并且取得了成效。这样的标准化体现在了物料的标准化，设计过程的标准化，生产过程的标准 化，项目管理的标准化。对于非标生产的装备制造而言，在标准化方面哪怕仅仅做出微小的努力，都 会获得巨大的收益。 

——用友网络科技股份有限公司专家 徐瑞刚